Im hart umkämpften Exportmarkt sind Preissenkungen nicht der einzige Ausweg. Eine Reihe chinesischer LVL-Fabriken (Laminated Veneer) haben ihre Produktionsprozesse verbessert-Abfälle reduzieren, Verfahren optimieren und die Effizienz steigern-die Kosteneffizienz-und Wettbewerbsfähigkeit ihrer Produkte verbessern, ohne die Preise drastisch zu senken. Dieser Ansatz der „Erschließung interner Potenziale“ bietet einen weiteren Wachstumspfad für die chinesische Fertigung.
1. Kostensenkung bedeutet mehr als nur Preissenkungen
„Die Materialkosten sind gestiegen, die Arbeitskosten sind gestiegen, die Frachtkosten sind gestiegen, aber die Preise, die die Kunden verlangen, können nicht erhöht werden.“ Dies ist ein häufiges Dilemma, mit dem viele LVL-Fabriken konfrontiert sind.
Der traditionelle Ansatz besteht darin, „Kosten zu senken“-die Einkaufspreise für Rohstoffe zu senken, die Löhne der Arbeiter zu senken und die Verpackungskosten zu senken. Dieser Ansatz hat jedoch immer seine Grenzen und kann sich auf die Produktqualität auswirken.
„Wir haben versucht, die Preise zu senken, aber wir sind an unsere Grenzen gestoßen“, sagte ein Fabrikleiter. „Rohstofflieferanten geben nicht nach und die Löhne der Arbeiter dürfen nicht weiter gesenkt werden. Wir brauchen einen anderen Ansatz.“
2. Effizienzsteigerung durch Prozesse
Einige Fabriken beginnen, sich auf den Produktionsprozess selbst zu konzentrieren, Kosten zu senken und die Effizienz durch Prozessoptimierung zu verbessern:
- Reduzierung der Handhabung: Neuordnung des Werkstattlayouts, um den Weg von den Rohstoffen zur Produktionslinie zu verkürzen. Bisher mussten Rohstoffe dreimal vom Lager zur Produktionslinie transportiert werden; Mittlerweile ist dies auf ein Mal reduziert worden, was Zeit und Personal spart.
- Optimierte Umrüstzeit: Der Wechsel zwischen der Produktion unterschiedlicher Produktspezifikationen erfordert den Austausch von Formen und die Anpassung von Parametern. Bisher dauerte die Umstellung zwei Stunden; Dank der Prozessoptimierung konnte sie nun auf eine Stunde verkürzt werden, was zu einer Verlängerung der täglichen Produktionszeit führt.
- Reduzierte Wartezeit: Durch die Anpassung des Produktionsrhythmus jedes Prozesses werden Situationen vermieden, in denen der nächste Prozess nicht fertig ist, nachdem der vorherige abgeschlossen ist.
„Wir haben eine Prozessoptimierung durchgeführt“, sagte ein Produktionsleiter. „Wir haben festgestellt, dass viel Zeit mit Warten und Materialtransport verbracht wurde. Nach den Anpassungen haben wir 10 % mehr Produkte pro Tag produziert, ohne jedoch die Arbeitskräfte zu erhöhen.“
3. Sichtbare Verschwendung
Um Mitarbeiter in die Prozessverbesserung einzubeziehen, müssen sie zunächst „die Verschwendung sehen“:
- Warteverschwendung: Arbeiter bleiben oft stehen, um auf Materialien, Maschinen oder den vorherigen Prozess zu warten. Diese Wartezeiten summieren sich zu versteckten Kosten.
- Abfalltransport: Der Transport von Materialien in der Werkstatt ist nicht nur zeit{0}aufwändig und arbeitsintensiv, sondern erhöht auch das Verletzungsrisiko.
- Verschwendete Bewegung: Arbeiter müssen sich bücken, umdrehen und weite Strecken zurücklegen, um Werkzeuge zu holen. Diese „redundanten Bewegungen“ verringern die Effizienz.
- Abfall fehlerhafter Produkte: Produkte, die nicht den Standards entsprechen, müssen nachgearbeitet oder verschrottet werden. Nacharbeiten sind nicht nur zeitaufwändig, sondern verschwenden auch Material.
„Wir ließen unsere Arbeiter ihr eigenes ‚Flussdiagramm‘ zeichnen“, sagte ein Produktionsleiter. „Sie markierten die Aktionen, Zeiten und Wartezeiten für jeden Prozess. Dann fragten wir die Arbeiter: ‚Wo können wir uns Ihrer Meinung nach verbessern?‘“
4. Kleine Verbesserungen bringen große Veränderungen mit sich
Prozessverbesserungen sind oft keine „großen Eingriffe“, sondern eher „kleine Verbesserungen“:
- Werkzeuge in Reichweite: Halten Sie häufig verwendete Werkzeuge griffbereit, um das Gehen und Bücken zu reduzieren.
- Klare Kennzeichnung: Beschriften Sie Bedienschritte und Schlüsselparameter an Maschinen, um Bedienfehler zu reduzieren.
- Prozesskonsolidierung: Kombinieren Sie mehrere kleine Prozesse zu einem großen Prozess, um Übergabezeiten und Zeitaufwand zu reduzieren.
- Vorabvorbereitung: Bereiten Sie Materialien für die nächste Produktionscharge im Voraus vor, um Wartezeiten bei Umstellungen zu verkürzen.
„Diese Verbesserungen mögen klein klingen, aber der Gesamteffekt ist erheblich“, sagte ein Produktionsleiter. „Früher haben wir 1.000 Stück am Tag produziert, jetzt können wir 1.100 produzieren. Eine höhere Ausbringung führt natürlich zu geringeren Stückkosten.“
5. Eine Kultur der kontinuierlichen Prozessverbesserung
Prozessverbesserung ist kein einmaliges Ereignis, sondern ein kontinuierlicher Prozess:
- Regelmäßige Überprüfung: Es findet monatlich ein „Process Improvement Meeting“ statt, um die Verbesserungen des Vormonats und deren Auswirkungen zu überprüfen.
- Volle Beteiligung: Jeder Mitarbeiter wird ermutigt, Verbesserungsvorschläge einzureichen, und gute Vorschläge werden belohnt.
- Wirkungsverfolgung: Nach der Implementierung der Verbesserungen werden Datenänderungen verfolgt, um ihre Wirksamkeit zu überprüfen.
„Wir haben einen Vorschlagskasten“, sagte ein Arbeiter. „Jeden Monat werden mehrere Vorschläge übernommen, und einige haben unsere Arbeit tatsächlich reibungsloser gemacht. Obwohl es nicht jeden Tag große Änderungen gibt, hat sich die Effizienz im Laufe eines Jahres definitiv verbessert.“
Preissenkung ist nicht der einzige Wettbewerbsvorteil. Wenn LVL-Fabriken in China bereit sind, tiefer zu graben und die Effizienz durch Prozessverbesserungen zu steigern, bauen sie nicht „niedrige Kosten“, sondern „hohe Effizienz“. Dieser Ansatz, „Effizienz gegen Wettbewerbsfähigkeit einzutauschen“, ist nachhaltiger und wird das langfristige Vertrauen der Kunden eher gewinnen, als einfach die Preise zu senken.
